Proceso de fabricación de bobinas de microcanle (MCHE)
A produción de MCHE é un proceso de precisión-que integra tecnoloxías de ciencia dos materiais, moldaxe por extrusión e unión térmica, adaptadas para crear canles de fluxo ultra-pequenos (0,1-2 mm) para unha transferencia de calor eficiente. Os pasos clave son os seguintes:
1. Preparación do material de aliaxe de aluminio
Os MCHE usan principalmente aliaxes de aluminio (por exemplo, 3003, 6061) debido á súa lixeira, alta condutividade térmica e á súa rendibilidade.
Selección de material: Os lingotes de aluminio de alta-pureza mestúranse con elementos de aliaxe (magnesio, silicio) para mellorar a resistencia mecánica e a resistencia á corrosión, cumprindo as normas ASTM B209 ou EN 573-3.
Preprocesamento: as superficies dos lingotes desgraxanse (usando produtos de limpeza alcalinos) e decapadas (con ácido nítrico diluído) para eliminar óxidos, aceites ou impurezas-críticas para garantir unha extrusión uniforme e unha calidade de soldadura máis tarde.
2. Extrusión de tubos planos de microcanle
Este paso forma o "núcleo" dos MCHE: tubos planos con múltiples microcanles paralelos.
Configuración de extrusión: un tocho de aliaxe de aluminio quentado (450–500 graos) é empuxado a través dunha matriz de deseño de precisión-(con cavidades en forma de microcanle-) mediante unha prensa hidráulica. O deseño da matriz determina directamente o tamaño da canle (normalmente<1 mm for high-efficiency models) and distribution.
Calibración de tamaño: O tubo plano extruído arrefríase rapidamente (mediante o enfriamento por aire ou auga) para manter a estabilidade dimensional, despois córtase á lonxitude necesaria (de 0,5 m a 6 m, dependendo da aplicación).
Control de calidade: Os micrómetros láser verifican que as tolerancias do diámetro da canle, do grosor da parede e da planitud{0}}contrólanse dentro de ±0,02 mm para evitar incoherencias de resistencia ao fluxo.
3. Estampación e formación de aletas
Engádense aletas aos tubos planos para ampliar a superficie de transferencia de calor (un factor clave na eficiencia MCHE).
Proceso de estampación: as follas de aluminio (0,1-0,2 mm de espesor) introdúcense nunha prensa de estampación de precisión para crear patróns de aletas-Os deseños comúns inclúen aletas con persianas (para mellorar a turbulencia do fluxo de aire) ou aletas onduladas (para a compactación).
Pre{0}}tratamento de revestimento: as aletas poden someterse a un tratamento de superficie (por exemplo, revestimento de conversión de cromato) para mellorar a adhesión co fluxo de soldadura e mellorar a resistencia á corrosión posterior á soldadura.
4. Ensamblaxe do núcleo (apilado de-tubos)
Os tubos planos e as aletas ensamblan nun "núcleo de intercambiador de calor"-a unidade funcional básica.
Apilado en capas: os tubos planos están aliñados en paralelo, con aletas inseridas entre os tubos adxacentes para formar unha estrutura tipo sándwich-. As abrazadeiras temporais manteñen o conxunto no seu lugar para evitar o desalineamento.
Control Gap: Mantense o espazo entre tubos e aletas<0.05 mm to ensure full contact during brazing, minimizing thermal resistance at the interface.
5. Soldadura ao baleiro (unión térmica)
A soldadura ao baleiro é o paso crítico que une de forma permanente os tubos planos e as aletas nun núcleo estanco de fugas--a diferenza da soldadura tradicional, garante unha alta resistencia estrutural e condutividade térmica.
Aplicación Flux: unha fina capa de fundente de soldadura de aluminio-silicio (Al-Si) (punto de fusión ~577 graos ) é pulverizada ou mergullada sobre o núcleo ensamblado para evitar a oxidación durante o quecemento.
Procesamento de fornos ao baleiro: O núcleo colócase nun forno de baleiro (presión<10⁻³ Pa) and heated to 580–620°C. At this temperature, the flux melts and flows along the tube-fin interfaces, while the aluminum base material remains solid. The vacuum environment eliminates air bubbles, ensuring uniform brazing.
Refrixeración: O forno arrefríase lentamente (50-100 graos/hora) para reducir o estrés térmico, evitando microgrietas nas microcanles.
6. Corte e mecanizado de portos
O núcleo soldado é procesado para engadir portos de conexión para a entrada/saída de fluído.
Corte de núcleo: Unha serra CNC corta o núcleo ao tamaño do produto final (por exemplo, 300 × 400 mm para MCHE conxeladores comerciais), co refrixerante utilizado para evitar a deformación inducida por calor-.
Perforación e rosca portuaria: Os extremos dos tubos planos son perforados para formar orificios do colector, despois tócanse para engadir roscas (por exemplo, M10 ou 1/4 NPT) para conectar as liñas de refrixerante. As ferramentas de desbarbado eliminan as virutas metálicas para evitar bloqueos da canle.
7. Proba de presión e detección de fugas
Os MCHE requiren unha estanqueidade-estrita (crítico para aplicacións baseadas en refrixerantes-como AC ou refrixeración).
Proba de presión: The core is filled with high-pressure nitrogen (1.5–2 times the design working pressure, typically 2–3 MPa) and held for 30–60 minutes. Pressure gauges monitor for drops-any loss >0,01 MPa indica unha fuga.
Detección de fugas de helio: Para aplicacións de alta-precisión (por exemplo, CA de automóbiles), utilízase a espectrometría de masas de helio para detectar micro-fugas (sensibilidade ata 1×10⁻⁹ Pa·m³/s).
8. Tratamento de superficie e revestimento anticorrosivo (opcional)
Para os MCHE utilizados en ambientes duros (por exemplo, mariños ou de alta-humidade), aplícase protección adicional contra a corrosión:
Aplicación de revestimento: Os revestimentos de resina fenólica, epoxi ou fluoropolímero son pulverizados ou electroforizados sobre a superficie do núcleo. O espesor do revestimento contrólase entre 20 e 50 μm para equilibrar a resistencia á corrosión e a eficiencia da transferencia de calor.
Curado: O núcleo revestido é cocido a 120-180 graos durante 30-60 minutos para curar o revestimento, formando unha capa densa e impermeable.
9. Inspección final de calidade e embalaxe
Proba Integral: Os inspectores verifican as dimensións (a través de máquinas de medición de coordenadas) (para defectos de soldadura como fendas ou residuos de fluxo) e realizan probas de eficiencia de transferencia de calor aleatorias (usando un túnel de vento para medir a taxa de intercambio de calor en condicións estándar).
Embalaxe: os MCHE cualificados están envoltos nunha-película a proba de humidade e empaquetados en caixas de cartón forradas de escuma-para evitar danos durante o transporte.
Este proceso garante que os MCHE cumpran os estritos requisitos de rendemento para aplicacións como refrixeración comercial, aire acondicionado para automóbiles e sistemas HVAC-equilibrando a eficiencia, a compacidade e a fiabilidade.
HYLITA está equipada con liñas de produción e montaxe totalmente automatizadas, liñas de produción de soldadura totalmente automatizadas e liñas de proba de fugas de helio totalmente automatizadas.
1. Equipos de montaxe totalmente automatizados
Liñas de estampación totalmente automatizadas para compoñentes claveO resultado é un aumento do 49 % da fiabilidade da calidade e unha mellora do 67 % na eficiencia do subministro de compoñentes non-estándar.
Liñas de montaxe de produtos acabados totalmente automatizadasPermitindo un aumento do 51% na eficiencia da montaxe e mellorando a estabilidade da calidade ata o 99,8%.
2. Equipo de soldadura totalmente automatizado
Liñas de produción totalmente automatizadas con fornos de soldadura tipo túnel-O que leva a un aumento do 53% na fiabilidade da calidade, coa taxa de aprobación dos produtos acabados soldados que alcanza o 99,7%.
Liñas de produción totalmente automatizadas con fornos de soldadura ao baleiroAcadando un aumento do 57% na fiabilidade da calidade, alcanzando o 99,7% a taxa de aprobación dos produtos acabados soldados.
3. Equipos de proba/revestimento totalmente automatizados
Liñas de produción de revestimentos de superficie totalmente automatizadasOfrecendo unha mellora do 55% na fiabilidade da calidade, coa taxa de aprobación dos produtos acabados revestidos que alcanza o 99,8%.
Liñas de proba de fugas de helio ao baleiro totalmente automatizadasO 100% de todos os produtos son sometidos a probas de fugas de helio ao baleiro, o que garante unha taxa de cualificación do 100% para as probas de fugas de helio antes da entrega.
Etiquetas en quente: condensador de microcanle de secado da lavadora, fabricantes de condensadores de microcanle de secado da lavadora de China, provedores, fábrica
